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硫化矿碎磨工艺存在问题及改进方案

作者:红星机器发布时间:2016-02-18

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某选厂硫化矿车间原设计规模为1500t/d,后由于供应量规模增到2700t/d,原来的设备整体设计处理能力明显跟不上节奏,所以具需要对设备进行升级改造才能满足客户的生产需求。

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一、碎磨工艺问题分析

1、中、细碎存在的问题

因为厂房、吊车、地点等限制,中、细碎的设备配置,尤其细碎设备的配置存在明显的问题。该厂中、细碎设备配置与相近的有色金属选矿厂比较,机型处理能力小,尤其细碎设备破碎处理能力极为薄弱,造成碎矿设备开机时间长,设备磨损快,事故多,碎矿产品粒度难以保证。

2、磨矿存在的问题

由于碎矿产品粒度大,加重了一段磨矿负担,磨矿比猛增,装钢棒量达14t/台之多(额定参数为11~12t/d),钢棒耗量由0.65kg/t增到0.9kg/t,电机超负荷运行,机电事故多。

二、提高破碎生产能力的改造

1、改造前、后流程比较

图1为改造前破碎工艺流程图。图2为改造后破碎生产工艺流程图。

 

                                                                                            图1                                                                                                   图2

改造前后流程比较,改动是增加洗矿工艺,更换给矿机,改造筛面材质和筛孔尺寸。

2、给矿机改造

硫化矿粗碎前给矿机用2台变频惯性振动给矿机代替2台板式给矿机,惯振机下段梭槽有条形筛,-50mm矿石给入一号硫化矿皮带,+50mm矿石进600mm×900mm颚式e尊国际游戏进行破碎后,并入一号硫化矿皮带。给矿机改造后,给矿均衡,粗碎破碎腔不堵塞,电机容量由14kW降为6kW;设备故障减少,方便维修。

3、增加洗矿工艺

增加1台1500mm×3500mm双层重型振筛和1台1500mm螺旋分级机。经粗碎的原矿,由皮带进入洗矿振筛,振筛为双层筛面,上层筛面孔径15mm,在水力冲洗及振动下,+15mm矿石及泥浆漏入下层筛面;下层筛面筛孔直径6mm,+6mm矿石沿下层筛面滚入皮带机;-6mm矿石及泥浆漏下筛孔沿沟槽流入Φ1500mm单螺旋分级机,泥浆由单螺旋分级机溢流进入4/3沃曼砂泵,由砂泵送入浮选流程。+2mm矿石由单螺旋分级机返回皮带机。

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4、加强二次筛分

(1)一次筛分。硫化矿经洗矿脱泥后,+2mm矿石即两层振筛筛上的矿石,汇总进入中碎;但还有一部分矿石未经过洗矿和粗碎,夹带泥砂和大块矿进入中碎,给中碎带来困难。为了给中碎创造较好条件,中碎前的筛分,原来的棒条筛筛条间隙为70mm,这样,筛下产品粒度偏大,即进入中细碎粒度偏大,后改为50mm间隙,+50mm矿石进入中碎进行破碎;-50mm矿石进入皮带机,给入细碎。

(2)二次筛分。一次筛分后保证进入细碎的矿石粒度为-50mm,但是夹带大量-10mm矿石,二次筛分使-10mm矿石不再进入细碎而成为破碎产品;+10mm砂石进入细碎;二次筛分采用1800mm×2400mm自定中心振筛;单层孔经10mm二次筛分工艺,改造前振筛存在的问题是筛面不耐磨和机械传动故障;经试验采用过橡胶筛面、聚氨酯筛面。聚氨酯筛面筛分效果好,耐磨,重量轻,寿命是钢板筛面的2倍,橡胶筛面的1.5倍。

总的来说,该选厂通过改造碎矿流程,增加洗矿工艺,加强筛分,,在不增加破碎设备基础上大大提高了破碎生产能力,满足了磨、浮、重选别流程需要,其效果非常明显,保证了碎矿粒度,节省了投资,为企业创造了较好的经济效益。

最后更新于 2018-11-05

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